Процесите на третман на метална топлина може да се поделат приближно во три категории: целокупниот третман на топлина, третман на површинска топлина и хемиски третман на топлина. Во зависност од медиумот за греење, температурата на греењето и методот на ладење, секоја категорија може да се подели на неколку различни процеси на третман на топлина. Користејќи различни процеси на третман на топлина, истиот метал може да добие различни структури и со тоа да има различни својства. Челикот е најчесто користениот метал во индустријата, а микроструктурата на челик е исто така најсложена, така што има многу видови на процеси на третман на топлина.
Севкупниот третман на топлина е метален процес на третман на топлина што го загрева работното парче како целина и потоа го лади со соодветна брзина за промена на целокупните механички својства. Целокупниот термички третман на челик генерално вклучува четири основни процеси: annealing, нормализирање, калење и калење.
1.Анелинг
Annealing е да се загрее работното парче на соодветна температура, да се донесе различни времиња на држење според големината на материјалот и работното парче, а потоа полека да се излади. Целта е да се направи внатрешната структура на металниот дофат или пристап до рамнотежна состојба или да се ослободи внатрешниот стрес генериран во претходниот процес. Добијте добри перформанси на процесот и перформансите на услугите или подгответе ја структурата за понатамошно калење.
2.Нормализирање
Нормализирање или нормализирање е да се загрее работното парче до соодветна температура и потоа да се излади во воздухот. Ефектот на нормализирање е сличен на оној на annealing, освен тоа што добиената структура е пофина. Честопати се користи за подобрување на перформансите на сечење на материјали и понекогаш се користи за исполнување на одредени барања. Не високи делови како конечен третман на топлина.
3.Коринг
Калењето е да се загрее и одржува работното парче, а потоа брзо да се излади во медиум за калење, како што се вода, масло или други неоргански раствори со сол, органски водни раствори.
4.Tempering
По калењето, челикот станува тежок, но во исто време станува кршлив. Со цел да се намали кршливоста на челичните делови, калените челични делови се чуваат на соодветна температура над собната температура и под 650 ° C подолго време, а потоа се ладат. Овој процес се нарекува калење. Annealing, нормализирање, калење и калење се „четири пожари“ во целокупниот третман на топлина. Меѓу нив, калењето и умереноста се тесно поврзани и честопати се користат заедно и се неопходни.
„Четири пожари“ еволуирале различни процеси на третман на топлина со различни температури на греење и методи за ладење. За да се добие одредена сила и цврстина, процесот на комбинирање на калење и калење со висока температура се нарекува калење и умерено. Откако ќе се угаснат некои легури за да формираат пресаден цврст раствор, тие се чуваат на собна температура или малку повисока температура подолг временски период за подобрување на цврстината, јачината или електромагнетните својства на легурата. Овој процес на третман на топлина се нарекува третман на стареење.
Методот на ефикасно и тесно комбинирање на деформација на обработка на притисок и третман на топлина за да се добие добра сила и цврстина на работното парче се нарекува деформација на термичка обработка; Топлинскиот третман извршен во атмосфера со негативен притисок или вакуум се нарекува вакуумски термички третман, што не само што овозможува работното парче нема да се оксидира или депарбурба, а површината на третираното работно парче ќе се чува мазна и чиста, подобрувајќи ги перформансите на работното парче. Исто така, може да биде хемиски третирано со навлегување на агент.
Во моментов, со зголемената зрелост на ласерската и плазмата технологија, овие две технологии се користат за да се примени слој на други отпорни на абење, отпорни на корозија или отпорни на топлина на површината на обичните работни парчиња челик за промена на површинските својства на оригиналниот работен дел. Оваа нова техника се нарекува модификација на површината.
Време на пост: март-31-2024